品質(zhì)抽樣辦法

1．總則

1．1制定目的

為節(jié)省檢驗成本，有效管制原物料、產(chǎn)成品之品質(zhì)，特制定本辦法。

1．2適用范圍

本公司品管單位執(zhí)行各種抽樣檢驗作業(yè)，悉依本辦法執(zhí)行。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本辦法制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本辦法制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．作業(yè)規(guī)定

2．1抽樣計劃

本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準(zhǔn)及特殊檢驗S-2水準(zhǔn)。

2．2檢驗原則

（1）本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用特別規(guī)定，均使用單次正常檢驗方式。

（2）檢驗方式如需調(diào)整，應(yīng)由品管部主管（含）以上之人員批準(zhǔn)方可變更。

2．3檢驗方式轉(zhuǎn)換說明

2．3．1轉(zhuǎn)換核準(zhǔn)程序

（1）由品管部提出加嚴(yán)、放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部主管（含）以上人員批準(zhǔn)。

（2）由交驗單位提出放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部主管（含）以上人員批準(zhǔn)。

（3）由品管部主管（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴(yán)、放寬或恢復(fù)正常檢驗方式，由品管部實施。

2．3．2由正常檢驗轉(zhuǎn)換為加嚴(yán)檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批（不包括兩次交驗復(fù)檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴(yán)檢驗。

2．3．3由加嚴(yán)檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

在加嚴(yán)檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方式。

2．3．4由正常檢驗轉(zhuǎn)換為放寬檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。

2．3．5由放寬檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應(yīng)報請品管部經(jīng)理恢復(fù)正常檢驗方式。

2．4全數(shù)檢驗時機(jī)

有下列情形時，經(jīng)品管部經(jīng)理（含）以上人員核準(zhǔn)，應(yīng)采用全數(shù)檢驗：

（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。

（2）有安全上缺陷或隱患之品質(zhì)問題時。

（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。

（4）品質(zhì)極不穩(wěn)定的。

（5）其他狀況有必要實施全數(shù)檢驗時。

進(jìn)料檢驗規(guī)定

1．總則

1．1制定目的

本公司為管制采購物料、委外加工物料品質(zhì)，使其符合設(shè)計規(guī)格及允收品質(zhì)水準(zhǔn)，特制定本規(guī)定。

1．2適用范圍

凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規(guī)定。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．檢驗規(guī)定

2．1抽樣計劃

依據(jù)GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

3．2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性

2．2．1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

（3）品質(zhì)特性變異大者。

2．2．2特殊特性

符合下列條件之一者，屬特殊特性：

（1）檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

（3）品質(zhì)特性變異小者。

（4）破壞性之試驗。

2．3檢驗水準(zhǔn)

（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。

（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

2．4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

（1）致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴(yán)重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）

不能達(dá)成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。

（3）次要缺陷（MI）

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

2．5允收水準(zhǔn)（AQL）

2．5．1AQL定義

AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質(zhì)不良比率的上限，也稱為允許接收品質(zhì)水準(zhǔn)，簡稱允收水準(zhǔn)。

2．5．2允收水準(zhǔn)

本公司對進(jìn)料檢驗時各缺陷等級之進(jìn)料允收水準(zhǔn)為：

（1）CR缺陷，AQL=0。

（2）MA缺陷，AQL=1.0%。

（3）MI缺陷，AQL=2.5%。

進(jìn)料允收水準(zhǔn)應(yīng)嚴(yán)于或等同于客戶對成品的允收水準(zhǔn)，因此，如客房戶對成品的允收水準(zhǔn)嚴(yán)于上述標(biāo)準(zhǔn)時，應(yīng)以客戶標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)。

2．6檢驗依據(jù)

2．6．1電氣零件

依據(jù)下列一項或多項：

（1）零件規(guī)格書。

（2）零件確認(rèn)報告書。

（3）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（4）國際、標(biāo)準(zhǔn)。

（5）比照認(rèn)可樣品。

2．6．2外觀、結(jié)構(gòu)及包裝材料

依據(jù)下列一項或多項：

（1）技術(shù)圖紙。

（2）零件確認(rèn)報告書。

（3）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（4）國際、標(biāo)準(zhǔn)。

（5）比照認(rèn)可樣品。

3．作業(yè)規(guī)定

3．1作業(yè)程序

（1）供應(yīng)商交送物料，經(jīng)倉管人員點收，核對物料、規(guī)格、數(shù)量相符后，予以簽收，再交料品管單位（IQC）驗收。

（2）品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進(jìn)貨檢驗記錄表》。

（3）品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當(dāng)位置貼著接收標(biāo)簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應(yīng)商辦理入庫手續(xù)。

（4）品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。

（5）品管主管核準(zhǔn)之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯(lián)通過采購?fù)ㄖ?yīng)商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標(biāo)簽并簽名。

（6）品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應(yīng)商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：

（A）供應(yīng)商或采購人員認(rèn)定判定有誤時。

（B） 該項物料生產(chǎn)急需使用時。

（C） 該項缺陷對后續(xù)加工、生產(chǎn)影響甚微時。

（D）其他特殊狀況時。

（7）品管部對供應(yīng)商或采購之要求進(jìn)行復(fù)核，可以作出如下判定：

（A）由品管單位重新抽檢。

（B）指定某單位執(zhí)行全數(shù)檢驗予以篩選。

（C）放寬標(biāo)準(zhǔn)特準(zhǔn)使用。

（D）經(jīng)加工后使用。

（E）維持不合格判定。

（8）上款規(guī)定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產(chǎn)品辦理入庫，由品管部貼著標(biāo)示并作后續(xù)跟蹤。

（9）供應(yīng)商對判定不合格之物料，須于限期內(nèi)，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。

（10）進(jìn)料品管（IQC）應(yīng)對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應(yīng)商評鑒之考核依據(jù)。

3．2無法檢驗之物料

本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：

（1）由供應(yīng)商提供出廠檢驗記錄或品質(zhì)保證書，本公司視同合格物料接收。

（2）由本公司委托外部檢驗機(jī)構(gòu)進(jìn)行檢驗，費用由供應(yīng)商承擔(dān)或依雙方約定分?jǐn)偂?/p>

（3）視同合格物料接收，所導(dǎo)致之任何損失或影響由供應(yīng)商承擔(dān)。

3．3其他規(guī)定

（1）IQC應(yīng)每日、每周、每月匯總進(jìn)料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。

（2）IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應(yīng)送采購部了解，必要時呈總經(jīng)理或分管副總經(jīng)理了解。

（3）本公司自制之零部件參照上述檢驗規(guī)定進(jìn)行必要之驗收作業(yè)。

進(jìn)料檢驗規(guī)定

1．總則

1．1制定目的

為加強(qiáng)品質(zhì)管制，使產(chǎn)品于制造加工過程中的品質(zhì)能得到有效的掌控，特制定本規(guī)定。

1．2適用范圍

本公司制造過程之品質(zhì)管制，除另有規(guī)定外，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

1．3權(quán)現(xiàn)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．管制規(guī)定

2．1管制責(zé)任

2．2．1生技部

生技部對制程品質(zhì)負(fù)有下列管制責(zé)任：

（1）制定合理的工藝流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書。

（2）提供完整的技術(shù)資料、文件。

（3）維護(hù)、保養(yǎng)設(shè)備與工裝，確保正常動作。

（4）不定期對作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行與設(shè)備使用進(jìn)行核查。

（5）會同品管部處理品質(zhì)異常問題。

2．1．2制造部

制造部對制程品質(zhì)負(fù)有下列管制責(zé)任：

（1）作業(yè)人員應(yīng)隨時自我查對，檢查是否符合作業(yè)規(guī)定與品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，即開展自檢工作。

（2）下工程（序）人員有責(zé)任對上工程（序）人員之作業(yè)品質(zhì)進(jìn)行查核、監(jiān)督，即開展互檢工作。

（3）本公司裝配車間應(yīng)設(shè)立全檢站，由專職人員依規(guī)定之檢驗規(guī)范實施全檢工件，確保產(chǎn)品的重要品質(zhì)項目符合標(biāo)準(zhǔn)，并作不良記錄。

（4）制造部各級干部應(yīng)隨時查核作業(yè)品質(zhì)狀況，對異常進(jìn)行及時排除或協(xié)助相關(guān)部門排除。

2．1．3品管部

品管部對制程品質(zhì)有下列管制責(zé)任：

（1）派員（PQC）依規(guī)定之檢驗頻率與時機(jī)，對每一個工作站進(jìn)行逐一查核、指導(dǎo)，糾正作業(yè)動作，即實施制程巡檢。

（2）記錄、分析全檢站及巡檢所發(fā)現(xiàn)之不良品，采取必要之糾正或防范措施。

（3）及時發(fā)現(xiàn)顯在或潛在之品質(zhì)異常，并追蹤處理結(jié)果。

2.1.4. PQC工作程序

制程品質(zhì)管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規(guī)定如下：

（1）PQC人員應(yīng)于下班前了解次日所負(fù)責(zé)之制造單位的生產(chǎn)計劃狀況，以提前準(zhǔn)備相關(guān)資料。

（2）制造單位生產(chǎn)某一產(chǎn)品前，PQC人員應(yīng)事先了解、查找以下相關(guān)資料：

（A）制造命令。

（B）產(chǎn)品用料明細(xì)表（BOM）

（C）檢驗用技術(shù)圖紙。

（D）檢驗規(guī)范、檢驗標(biāo)準(zhǔn)。

（E）工藝流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

（F）品質(zhì)歷史檔案。

（G）其他相關(guān)文件。

（3）制造單位開始生產(chǎn)時，PQC人員應(yīng)協(xié)助制造干部布線，主要協(xié)助如下工作：

（A）工藝流程查核。

（B）使用物料、工藝夾具查核。

（C）使用計量儀器點檢。

（D）作業(yè)人員品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)。

（E）首件產(chǎn)品檢查。

（4）制造單位生產(chǎn)正常后，PQC人員應(yīng)依規(guī)定定時作巡檢工作。巡檢時間規(guī)定如下：

（A）8：00。

（B）10：00。

（C）13：00。

（D）15：00。

（E）18：00（加班時）。

或依一定的批量（定量）進(jìn)行檢驗。

（5）PQC巡檢發(fā)現(xiàn)不良，應(yīng)及時分析不良原因，并對作業(yè)人員之不合理動作予以糾正。

（6）PQC對全檢站之不良應(yīng)及時協(xié)同制造單位干部或?qū)＃妫┞毿拮o(hù)人員進(jìn)行處理，分析原因，并擬出對策。

（7）重大的品質(zhì)異常，PQC未能處理時，應(yīng)開具《制程異常通知書》，經(jīng)其主管審核后，通知相關(guān)單位處理。

（8）重大品質(zhì)異常未能及時排除，PQC有責(zé)任要求制造單位停線（機(jī)）處理，制止其繼續(xù)制造不良。

（9）PQC應(yīng)及時將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。

2．3制程不良把握

2．3．1不良區(qū)分

依不良品產(chǎn)生之來源區(qū)分如下：

（1）作業(yè)不良

（A）作業(yè)失誤。

（B）管理不當(dāng)。

（C）設(shè)備問題。

（D）其他因作業(yè)原因所致之不良。

（2）物料原不良

（A）采購物料中原有不良混入。

（B）上工程之加工不良混入。

（C）其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。

（3）設(shè)計不良

因設(shè)計不良導(dǎo)致作業(yè)中出現(xiàn)之不良。

2．3．2不良率計算方式

（1）制程不良率

制程不良率 = （制程不良數(shù) / 生產(chǎn)總數(shù)） ×

（2）物料不良率

物料不良率 =（物料不良數(shù) / 物料投入總數(shù) ）×

=物料原不良率 =（物料原不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）×

物料作業(yè)不良率 = （物料作業(yè)不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）×

（3）抽檢不良率（巡檢過程）

抽檢不良率 = （抽檢不良數(shù) /總抽檢數(shù)）×

終檢驗規(guī)定

1．總則

1．1制定目的

本公司為加強(qiáng)產(chǎn)品品質(zhì)管制，確保各工程間品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

1．2適用范圍

本公司產(chǎn)品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用本規(guī)定。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．檢驗規(guī)定

2．1抽樣計劃

依據(jù)（GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

2．2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

符合下列條件之一者，屬一般特性

（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

（3）品質(zhì)特性變異大者。

2．2．2特殊特性

符合下列條件這一者，屬特殊特性：

（1）檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

（3）品質(zhì)特性變異小者。

（4）破壞性之試驗。

2．3檢驗水準(zhǔn)

（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。

（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

2．4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

（1）致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴(yán)重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）

不能達(dá)成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。

（3）次要缺陷（MI）

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

2．5允收水準(zhǔn)（AQL）

本公司對終檢驗缺陷等級允收水準(zhǔn)規(guī)定如下：

（1）CR缺陷，AQL=0。

（2）MA缺陷，AQL=0.65%。

（3）MI缺陷，AQL=1.5%。

2．6檢驗依據(jù)

依據(jù)下列一項或多項：

（1）技術(shù)文件。

（2）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（3）國際、標(biāo)準(zhǔn)。

（4）行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)（如TUV、UL、CCEE等）。

（5）客戶要求。

（6）品質(zhì)歷史檔案。

（7）比照樣品。

（8）其他技術(shù)、品質(zhì)文件。

3．作業(yè)規(guī)定

3．1生產(chǎn)批送驗

（1）制造單位在制造加工中，每累積一定數(shù)量之制品（半成品、成品）時，應(yīng)將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部IPQC檢驗。

（2）品管部FQC人員，依據(jù)抽樣規(guī)定進(jìn)行抽樣檢驗，并填寫《FQC檢驗記錄》。

3．2接收入庫

（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包裝之上貼“合格” 標(biāo)簽，并簽名。

（2）制造單位物料人員填寫《產(chǎn)品送檢單》經(jīng)品管人員簽名后，將合格物料送往相應(yīng)拉組辦理交接手續(xù)。

3．3拒收重流

（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。

（2）經(jīng)品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之上貼 “不合格” 標(biāo)簽或“拒收”章，并簽名。

（3）《不合格通知單》一聯(lián)用FQC保存，作為復(fù)檢依據(jù)，一聯(lián)轉(zhuǎn)制造單位，安排制品重流（或者重檢）。

（4）不合格制品由制造單位根據(jù)不合格原因安排重流作業(yè)，進(jìn)行挑選、加工、返修作業(yè)。

（5）重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，F(xiàn)QC進(jìn)行復(fù)檢。

（6）重新送驗時，制造單位應(yīng)將重流數(shù)量、重流發(fā)現(xiàn)之不良數(shù)量、改善對策等填入《不合格通知單》，并將該單隨物料送檢。

3．4特采入庫

（1）IPQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管單位因下列情形可申請?zhí)夭桑?/p>

（A）缺陷輕微對品質(zhì)特性防礙極小。

（B）下工程或出貨急需該批制品。

（C）經(jīng)下工程簡單挑選或修復(fù)后可使用。

（D）其他特殊狀況。

（2）經(jīng)品管部經(jīng)理復(fù)核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。

（3）特采后，制品依合格品流程入庫，但由IPQC在標(biāo)簽上注明特采及特采原因。

（4）特采物料之后續(xù)處理方式：

（A）讓步接受予以使用。

（B）經(jīng)挑選后使用。

（C）經(jīng)加工修復(fù)后使用。

出貨檢驗規(guī)定

1．總則

1．1制定目的

為加強(qiáng)產(chǎn)品之品質(zhì)管理，確保出貨品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

1．2適用范圍

凡本公司制造完成之產(chǎn)品，在出貨前之品質(zhì)管制，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．出貨檢驗規(guī)定

2．1成品入庫檢驗

成品入庫前，依《終檢驗規(guī)定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數(shù)批之方式交驗入庫。

2．2成品出貨檢驗

同一訂單（制造命令）之成品入庫完成后，在出貨之前，應(yīng)進(jìn)行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：

（1）由客戶派員或客戶指定驗貨機(jī)構(gòu)人員對產(chǎn)品進(jìn)行出貨檢驗。

（2）客戶授權(quán)由本公司品管部派員作出檢驗。

（3）上述兩種情形以外之產(chǎn)品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。

2．3客戶驗貨配合

（1）業(yè)務(wù)部提前聯(lián)絡(luò)客戶人員到本公司驗貨。

（2）品管部派員協(xié)助客戶作抽樣及檢驗工作。

（3）由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。

2．4合格出貨

客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續(xù)。

2．5拒收重流

（1）客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關(guān)部門。

（2）品管、生技、制造部聯(lián)合制定重流之對策，其中：

（A）品管部主導(dǎo)重流的對策。

（B）生技部主導(dǎo)重流的作業(yè)流程。

（C）制造部負(fù)責(zé)重流作業(yè)。

必要時，因重流時間較長，應(yīng)同生管部作計劃調(diào)度安排。

（3）重流后，制造單位應(yīng)視同其他成品，依交驗批逐批經(jīng)FQC終檢驗并入庫。

（4）待整個訂單批（制造命令批）重流并檢驗合格入庫后，再由客戶驗貨人員或品管部人員進(jìn)行復(fù)驗。

（5）品管部負(fù)責(zé)追蹤后續(xù)生產(chǎn)之預(yù)防改善對策。

2．6特采出貨

（1）特采申請

下列情形，業(yè)務(wù)部、制造部可提出特采申請：

（A）產(chǎn)品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。

（B）出貨時間緊迫。

（C）其他特殊狀況。

（2）特采批準(zhǔn)

（A）客戶驗貨之訂單，應(yīng)由客戶核準(zhǔn)。

（B）由本公司驗貨之訂單，在品管部經(jīng)理審核后，報總經(jīng)理核準(zhǔn)。

（3）特采出貨

視同合格品辦理出貨。

3．本公司驗貨規(guī)定

3．1抽樣計劃

依據(jù)GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

3．2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

3．2．1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

（3）品質(zhì)特性變異大者。

3．2．2特特性

符合下列條件之一，屬特殊特性：

（1）檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

（3）品質(zhì)特性變異小。

（4）破壞性之試驗。

3．3檢驗水準(zhǔn)

（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。

（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

3．4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

（1）致命缺陷（CR）

能或可能危害消費者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴(yán)重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）

不能達(dá)成產(chǎn)品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴(yán)重缺陷，用MA表示。

（3）次要缺陷（MI）

并不影響產(chǎn)品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

3．5允收水準(zhǔn)（AQL）

本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準(zhǔn)規(guī)定如下：

（1）CR缺陷，AQL=0。

（2）MA缺陷，AQL=1.5%。

（3）MI缺陷，AQL=4.0%。

如客戶另有規(guī)定相應(yīng)之允收水準(zhǔn)，則依客戶標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。如本公司允收水準(zhǔn)嚴(yán)于客戶標(biāo)準(zhǔn)，可仍依本公司標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3．6檢驗依據(jù)

依據(jù)下列一項或多項：

（1）技術(shù)文件、設(shè)計資料。

（2）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（3）國際、標(biāo)準(zhǔn)。

（4）行業(yè)或協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)（如TUV、UL、CCEE等）。

（5）客戶要求。

（6）品質(zhì)歷史檔案。

（7）比照樣品。

（8）其他技術(shù)、品質(zhì)文件。

3．7檢驗項目

（1）環(huán)境試驗

依相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。

（2）震動試驗

依標(biāo)相關(guān)準(zhǔn)進(jìn)行。

（3）壽命試驗

依設(shè)計要求進(jìn)行。

（8）結(jié)構(gòu)檢查

依特殊S-2水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

（9）外觀檢查

依一般II級水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

（10）包裝附件檢查

依一般II級水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

產(chǎn)品表示與可追溯性控制

1．總則

1．1制定目的

為制定每批入庫之物料（原物料、半成品、成品）的標(biāo)識，以利于制造、倉儲等作業(yè)辨識，并為品質(zhì)責(zé)任追溯提供依據(jù)、特制定本規(guī)章。

1．2適用范圍

本公司各種原物料、半成品、成品之標(biāo)識及追溯，均適用本規(guī)章。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．產(chǎn)品標(biāo)識規(guī)定

2．1原物料之標(biāo)識

（1）供應(yīng)商提供之每批物料，其每一包裝容器外，應(yīng)貼上供應(yīng)商之產(chǎn)品標(biāo)簽，內(nèi)容應(yīng)包括：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、供應(yīng)商名稱、生產(chǎn)日期等，必要時應(yīng)標(biāo)識供應(yīng)商作業(yè)單位或人員，以及產(chǎn)品保質(zhì)期等。

（2）原物料進(jìn)廠后，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應(yīng)商送貨人員填寫后貼在該批物料包裝上。待檢卡內(nèi)容應(yīng)包括：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、供應(yīng)商名稱、交貨日期等。

（3）品管部IQC人依照進(jìn)料檢驗規(guī)定對原物料進(jìn)行檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果，在待檢卡上貼上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”（讓步接收）字樣標(biāo)簽，并簽署供應(yīng)商名稱、姓名、檢驗日期。

（4）合格或特采物料入庫后，至制造單位使用完之前，每一包裝容器標(biāo)簽及整批物料之待檢卡均不可撕毀。

2．2半成品之標(biāo)識

（1）制造部各單位在生產(chǎn)加工完成之半成品入庫前，應(yīng)在其包裝容器外貼上標(biāo)簽卡。標(biāo)簽卡應(yīng)填寫下列內(nèi)容：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、制造命令、客戶、制造班組（必要時填入作業(yè)人員姓名）、生產(chǎn)日期等。

（2）制造單位物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應(yīng)貼上該批物料之待檢卡。待檢卡填寫下列內(nèi)容：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、制造命令、客戶、制造班組、生產(chǎn)日期等。

（3）品管部FQC人員依照終檢驗規(guī)定予以檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果，在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、“特采”字樣之印章，并簽署姓名、檢驗日期。

（4）合格或特采物料入庫后至后工程使用完這前，每一包裝容器之標(biāo)簽及整批物料之待檢卡均不可能撕毀。

2．3成品之標(biāo)識

（1）成品包裝之標(biāo)識同半成品標(biāo)識方法（標(biāo)簽卡、待檢卡）。

（2）每一成品應(yīng)根據(jù)（或產(chǎn)品銷售國）相關(guān)的產(chǎn)品質(zhì)量法規(guī)的規(guī)定，標(biāo)識生產(chǎn)日期、使用期限（保質(zhì)期）、生產(chǎn)批號等內(nèi)容。

3．產(chǎn)品追溯規(guī)定

3．1產(chǎn)品追溯方式

出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)問題需追溯時，可以下列方式入手：

（1）產(chǎn)品之生產(chǎn)批號、日期。

（2）產(chǎn)品或物料之標(biāo)簽卡、待檢卡。

（3）各種產(chǎn)品的檢驗記錄、檢驗報告。

（4）生產(chǎn)日報表及相關(guān)生產(chǎn)記錄。

（5）其他可追溯之方式。

3．2產(chǎn)品追溯體系

不合格品控制

1．總則

1．1制定目的

為防止不合格品被誤用，規(guī)范不合格品之標(biāo)示、隔離、處理，特制定本規(guī)章。

1．2適用范圍

凡本公司從進(jìn)料至成品的各環(huán)節(jié)中，產(chǎn)生之不合格品的管理，均適用本規(guī)章。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．管理規(guī)定

2．1不合格的種類

本規(guī)章所指之不合格品有兩種不同之狀況：

（2）因含有一定數(shù)量之不良品，導(dǎo)致抽樣缺陷超過AQL值，而被品管部（或客戶）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。

2．2作業(yè)程序

2．2．1進(jìn)料檢驗不合格品之控制

（1）品管部IQC人員在進(jìn)料檢驗抽檢中，發(fā)現(xiàn)之不良品（CR、MA、MI）由IQC人員在該不良品之缺陷處貼上紅色箭頭標(biāo)簽，標(biāo)識不良缺陷。

（2）判定合格或特采之物料，IQC人員將抽檢不良品數(shù)量從批量中扣除，或要求供應(yīng)商補足良品數(shù)，將不良品退供應(yīng)商處理，并要求改善。

（3）判定交驗批整批不合格時（不良數(shù)超過AQL值），IQC人員對該批物料貼上“不合格”（拒收）之標(biāo)示或加蓋“不合格”章。

（4）倉管人員將不合格批之物料移至指定之“不合格區(qū)”，以隔離“待檢區(qū)”及“合格區(qū)”之物料。

（5）判定不合格批之物料處理方式如下：

（A）退回廠商處理后再交驗。

（B）由相關(guān)人員申請，經(jīng)權(quán)責(zé)人員審核予以特采，降低標(biāo)準(zhǔn)使用。

（C）特采，挑選使用。

（D）特采，修復(fù)加工后使用。

2．2．2制程中不合格品之控制

（1）作業(yè)人員在加工作中自檢（互檢）發(fā)現(xiàn)之不良品，應(yīng)予以挑出，并放置于指定的標(biāo)有“不良品”字樣的容器中。

（2）PQC針對作業(yè)人員挑出的不良品進(jìn)行判定，確屬不良品且本工程無法修復(fù)者，在缺陷處貼上紅色箭頭標(biāo)簽，由制造單位物料人員將不良品移至標(biāo)有“不良品區(qū)”的區(qū)域。

（3）對本工程可以修復(fù)使用的不良品，由PQC要求制造單位修復(fù)加工后使用。

（4）對“不良品區(qū)”的不良品應(yīng)每日集中處理一次，由PQC區(qū)分報廢品與不良退貨品，需報廢的不良品由制造單位報廢，應(yīng)退回供料單位處理的由制造單位退料處理。

2．2．3終檢驗不合格品之控制

（1）品管部FQC人員工在終檢驗抽檢中，發(fā)現(xiàn)之不良，在缺陷處貼上紅色箭頭標(biāo)簽。

（2）交驗批判定合格或特采時，F(xiàn)QC人員將抽檢不良品數(shù)量從批量中扣除，或要求送檢單位補足良品數(shù)，將不良品退送檢單位處理，并要求改善。

（3）交驗批判定不合格時，F(xiàn)QC人員對該批物料貼上不合格（拒收）之標(biāo)識。

（4）送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置于“不合格”區(qū)，待進(jìn)一步采取對策處理。

（5）判定不合格批之物料處理方式如下：

（A）由送檢單位安排重流后再交驗。

（B）由相關(guān)人員申請，經(jīng)權(quán)責(zé)人員審核予以特采，降低標(biāo)準(zhǔn)使用。

（C）特采，由下工程挑選或修復(fù)后使用。

品質(zhì)抽樣辦法

1．總則

1．1制定目的

為節(jié)省檢驗成本，有效管制原物料、產(chǎn)成品之品質(zhì)，特制定本辦法。

1．2適用范圍

本公司品管單位執(zhí)行各種抽樣檢驗作業(yè)，悉依本辦法執(zhí)行。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本辦法制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本辦法制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．作業(yè)規(guī)定

2．1抽樣計劃

本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準(zhǔn)及特殊檢驗S-2水準(zhǔn)。

2．2檢驗原則

（1）本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用特別規(guī)定，均使用單次正常檢驗方式。

（2）檢驗方式如需調(diào)整，應(yīng)由品管部主管（含）以上之人員批準(zhǔn)方可變更。

2．3檢驗方式轉(zhuǎn)換說明

2．3．1轉(zhuǎn)換核準(zhǔn)程序

（1）由品管部提出加嚴(yán)、放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部主管（含）以上人員批準(zhǔn)。

（2）由交驗單位提出放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部主管（含）以上人員批準(zhǔn)。

（3）由品管部主管（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴(yán)、放寬或恢復(fù)正常檢驗方式，由品管部實施。

2．3．2由正常檢驗轉(zhuǎn)換為加嚴(yán)檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批（不包括兩次交驗復(fù)檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴(yán)檢驗。

2．3．3由加嚴(yán)檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

在加嚴(yán)檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方式。

2．3．4由正常檢驗轉(zhuǎn)換為放寬檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。

2．3．5由放寬檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應(yīng)報請品管部經(jīng)理恢復(fù)正常檢驗方式。

2．4全數(shù)檢驗時機(jī)

有下列情形時，經(jīng)品管部經(jīng)理（含）以上人員核準(zhǔn)，應(yīng)采用全數(shù)檢驗：

（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。

（2）有安全上缺陷或隱患之品質(zhì)問題時。

（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。

（4）品質(zhì)極不穩(wěn)定的。

（5）其他狀況有必要實施全數(shù)檢驗時。

進(jìn)料檢驗規(guī)定

1．總則

1．1制定目的

本公司為管制采購物料、委外加工物料品質(zhì)，使其符合設(shè)計規(guī)格及允收品質(zhì)水準(zhǔn)，特制定本規(guī)定。

1．2適用范圍

凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規(guī)定。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．檢驗規(guī)定

2．1抽樣計劃

依據(jù)GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

3．2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性

2．2．1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

（3）品質(zhì)特性變異大者。

2．2．2特殊特性

符合下列條件之一者，屬特殊特性：

（1）檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

（3）品質(zhì)特性變異小者。

（4）破壞性之試驗。

2．3檢驗水準(zhǔn)

（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。

（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

2．4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

（1）致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴(yán)重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）

不能達(dá)成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。

（3）次要缺陷（MI）

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

2．5允收水準(zhǔn)（AQL）

2．5．1AQL定義

AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質(zhì)不良比率的上限，也稱為允許接收品質(zhì)水準(zhǔn)，簡稱允收水準(zhǔn)。

2．5．2允收水準(zhǔn)

本公司對進(jìn)料檢驗時各缺陷等級之進(jìn)料允收水準(zhǔn)為：

（1）CR缺陷，AQL=0。

（2）MA缺陷，AQL=1.0%。

（3）MI缺陷，AQL=2.5%。

進(jìn)料允收水準(zhǔn)應(yīng)嚴(yán)于或等同于客戶對成品的允收水準(zhǔn)，因此，如客房戶對成品的允收水準(zhǔn)嚴(yán)于上述標(biāo)準(zhǔn)時，應(yīng)以客戶標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)。

2．6檢驗依據(jù)

2．6．1電氣零件

依據(jù)下列一項或多項：

（1）零件規(guī)格書。

（2）零件確認(rèn)報告書。

（3）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（4）國際、標(biāo)準(zhǔn)。

（5）比照認(rèn)可樣品。

2．6．2外觀、結(jié)構(gòu)及包裝材料

依據(jù)下列一項或多項：

（1）技術(shù)圖紙。

（2）零件確認(rèn)報告書。

（3）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（4）國際、標(biāo)準(zhǔn)。

（5）比照認(rèn)可樣品。

3．作業(yè)規(guī)定

3．1作業(yè)程序

（1）供應(yīng)商交送物料，經(jīng)倉管人員點收，核對物料、規(guī)格、數(shù)量相符后，予以簽收，再交料品管單位（IQC）驗收。

（2）品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進(jìn)貨檢驗記錄表》。

（3）品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當(dāng)位置貼著接收標(biāo)簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應(yīng)商辦理入庫手續(xù)。

（4）品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。

（5）品管主管核準(zhǔn)之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯(lián)通過采購?fù)ㄖ?yīng)商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標(biāo)簽并簽名。

（6）品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應(yīng)商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：

（A）供應(yīng)商或采購人員認(rèn)定判定有誤時。

（B） 該項物料生產(chǎn)急需使用時。

（C） 該項缺陷對后續(xù)加工、生產(chǎn)影響甚微時。

（D）其他特殊狀況時。

（7）品管部對供應(yīng)商或采購之要求進(jìn)行復(fù)核，可以作出如下判定：

（A）由品管單位重新抽檢。

（B）指定某單位執(zhí)行全數(shù)檢驗予以篩選。

（C）放寬標(biāo)準(zhǔn)特準(zhǔn)使用。

（D）經(jīng)加工后使用。

（E）維持不合格判定。

（8）上款規(guī)定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產(chǎn)品辦理入庫，由品管部貼著標(biāo)示并作后續(xù)跟蹤。

（9）供應(yīng)商對判定不合格之物料，須于限期內(nèi)，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。

（10）進(jìn)料品管（IQC）應(yīng)對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應(yīng)商評鑒之考核依據(jù)。

3．2無法檢驗之物料

本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：

（1）由供應(yīng)商提供出廠檢驗記錄或品質(zhì)保證書，本公司視同合格物料接收。

（2）由本公司委托外部檢驗機(jī)構(gòu)進(jìn)行檢驗，費用由供應(yīng)商承擔(dān)或依雙方約定分?jǐn)偂?/p>

（3）視同合格物料接收，所導(dǎo)致之任何損失或影響由供應(yīng)商承擔(dān)。

3．3其他規(guī)定

（1）IQC應(yīng)每日、每周、每月匯總進(jìn)料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。

（2）IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應(yīng)送采購部了解，必要時呈總經(jīng)理或分管副總經(jīng)理了解。

（3）本公司自制之零部件參照上述檢驗規(guī)定進(jìn)行必要之驗收作業(yè)。

進(jìn)料檢驗規(guī)定

1．總則

1．1制定目的

為加強(qiáng)品質(zhì)管制，使產(chǎn)品于制造加工過程中的品質(zhì)能得到有效的掌控，特制定本規(guī)定。

1．2適用范圍

本公司制造過程之品質(zhì)管制，除另有規(guī)定外，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

1．3權(quán)現(xiàn)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．管制規(guī)定

2．1管制責(zé)任

2．2．1生技部

生技部對制程品質(zhì)負(fù)有下列管制責(zé)任：

（1）制定合理的工藝流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書。

（2）提供完整的技術(shù)資料、文件。

（3）維護(hù)、保養(yǎng)設(shè)備與工裝，確保正常動作。

（4）不定期對作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行與設(shè)備使用進(jìn)行核查。

（5）會同品管部處理品質(zhì)異常問題。

2．1．2制造部

制造部對制程品質(zhì)負(fù)有下列管制責(zé)任：

（1）作業(yè)人員應(yīng)隨時自我查對，檢查是否符合作業(yè)規(guī)定與品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，即開展自檢工作。

（2）下工程（序）人員有責(zé)任對上工程（序）人員之作業(yè)品質(zhì)進(jìn)行查核、監(jiān)督，即開展互檢工作。

（3）本公司裝配車間應(yīng)設(shè)立全檢站，由專職人員依規(guī)定之檢驗規(guī)范實施全檢工件，確保產(chǎn)品的重要品質(zhì)項目符合標(biāo)準(zhǔn)，并作不良記錄。

（4）制造部各級干部應(yīng)隨時查核作業(yè)品質(zhì)狀況，對異常進(jìn)行及時排除或協(xié)助相關(guān)部門排除。

2．1．3品管部

品管部對制程品質(zhì)有下列管制責(zé)任：

（1）派員（PQC）依規(guī)定之檢驗頻率與時機(jī)，對每一個工作站進(jìn)行逐一查核、指導(dǎo)，糾正作業(yè)動作，即實施制程巡檢。

（2）記錄、分析全檢站及巡檢所發(fā)現(xiàn)之不良品，采取必要之糾正或防范措施。

（3）及時發(fā)現(xiàn)顯在或潛在之品質(zhì)異常，并追蹤處理結(jié)果。

2.1.4. PQC工作程序

制程品質(zhì)管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規(guī)定如下：

（1）PQC人員應(yīng)于下班前了解次日所負(fù)責(zé)之制造單位的生產(chǎn)計劃狀況，以提前準(zhǔn)備相關(guān)資料。

（2）制造單位生產(chǎn)某一產(chǎn)品前，PQC人員應(yīng)事先了解、查找以下相關(guān)資料：

（A）制造命令。

（B）產(chǎn)品用料明細(xì)表（BOM）

（C）檢驗用技術(shù)圖紙。

（D）檢驗規(guī)范、檢驗標(biāo)準(zhǔn)。

（E）工藝流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

（F）品質(zhì)歷史檔案。

（G）其他相關(guān)文件。

（3）制造單位開始生產(chǎn)時，PQC人員應(yīng)協(xié)助制造干部布線，主要協(xié)助如下工作：

（A）工藝流程查核。

（B）使用物料、工藝夾具查核。

（C）使用計量儀器點檢。

（D）作業(yè)人員品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)。

（E）首件產(chǎn)品檢查。

（4）制造單位生產(chǎn)正常后，PQC人員應(yīng)依規(guī)定定時作巡檢工作。巡檢時間規(guī)定如下：

（A）8：00。

（B）10：00。

（C）13：00。

（D）15：00。

（E）18：00（加班時）。

或依一定的批量（定量）進(jìn)行檢驗。

（5）PQC巡檢發(fā)現(xiàn)不良，應(yīng)及時分析不良原因，并對作業(yè)人員之不合理動作予以糾正。

（6）PQC對全檢站之不良應(yīng)及時協(xié)同制造單位干部或?qū)＃妫┞毿拮o(hù)人員進(jìn)行處理，分析原因，并擬出對策。

（7）重大的品質(zhì)異常，PQC未能處理時，應(yīng)開具《制程異常通知書》，經(jīng)其主管審核后，通知相關(guān)單位處理。

（8）重大品質(zhì)異常未能及時排除，PQC有責(zé)任要求制造單位停線（機(jī)）處理，制止其繼續(xù)制造不良。

（9）PQC應(yīng)及時將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。

2．3制程不良把握

2．3．1不良區(qū)分

依不良品產(chǎn)生之來源區(qū)分如下：

（1）作業(yè)不良

（A）作業(yè)失誤。

（B）管理不當(dāng)。

（C）設(shè)備問題。

（D）其他因作業(yè)原因所致之不良。

（2）物料原不良

（A）采購物料中原有不良混入。

（B）上工程之加工不良混入。

（C）其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。

（3）設(shè)計不良

因設(shè)計不良導(dǎo)致作業(yè)中出現(xiàn)之不良。

2．3．2不良率計算方式

（1）制程不良率

制程不良率 = （制程不良數(shù) / 生產(chǎn)總數(shù)） ×

（2）物料不良率

物料不良率 =（物料不良數(shù) / 物料投入總數(shù) ）×

=物料原不良率 =（物料原不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）×

物料作業(yè)不良率 = （物料作業(yè)不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）×

（3）抽檢不良率（巡檢過程）

抽檢不良率 = （抽檢不良數(shù) /總抽檢數(shù)）×

終檢驗規(guī)定

1．總則

1．1制定目的

本公司為加強(qiáng)產(chǎn)品品質(zhì)管制，確保各工程間品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

1．2適用范圍

本公司產(chǎn)品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用本規(guī)定。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．檢驗規(guī)定

2．1抽樣計劃

依據(jù)（GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

2．2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

符合下列條件之一者，屬一般特性

（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

（3）品質(zhì)特性變異大者。

2．2．2特殊特性

符合下列條件這一者，屬特殊特性：

（1）檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

（3）品質(zhì)特性變異小者。

（4）破壞性之試驗。

2．3檢驗水準(zhǔn)

（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。

（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

2．4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

（1）致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴(yán)重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）

不能達(dá)成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。

（3）次要缺陷（MI）

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

2．5允收水準(zhǔn)（AQL）

本公司對終檢驗缺陷等級允收水準(zhǔn)規(guī)定如下：

（1）CR缺陷，AQL=0。

（2）MA缺陷，AQL=0.65%。

（3）MI缺陷，AQL=1.5%。

2．6檢驗依據(jù)

依據(jù)下列一項或多項：

（1）技術(shù)文件。

（2）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（3）國際、標(biāo)準(zhǔn)。

（4）行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)（如TUV、UL、CCEE等）。

（5）客戶要求。

（6）品質(zhì)歷史檔案。

（7）比照樣品。

（8）其他技術(shù)、品質(zhì)文件。

3．作業(yè)規(guī)定

3．1生產(chǎn)批送驗

（1）制造單位在制造加工中，每累積一定數(shù)量之制品（半成品、成品）時，應(yīng)將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部IPQC檢驗。

（2）品管部FQC人員，依據(jù)抽樣規(guī)定進(jìn)行抽樣檢驗，并填寫《FQC檢驗記錄》。

3．2接收入庫

（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包裝之上貼“合格” 標(biāo)簽，并簽名。

（2）制造單位物料人員填寫《產(chǎn)品送檢單》經(jīng)品管人員簽名后，將合格物料送往相應(yīng)拉組辦理交接手續(xù)。

3．3拒收重流

（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。

（2）經(jīng)品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之上貼 “不合格” 標(biāo)簽或“拒收”章，并簽名。

（3）《不合格通知單》一聯(lián)用FQC保存，作為復(fù)檢依據(jù)，一聯(lián)轉(zhuǎn)制造單位，安排制品重流（或者重檢）。

（4）不合格制品由制造單位根據(jù)不合格原因安排重流作業(yè)，進(jìn)行挑選、加工、返修作業(yè)。

（5）重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，F(xiàn)QC進(jìn)行復(fù)檢。

（6）重新送驗時，制造單位應(yīng)將重流數(shù)量、重流發(fā)現(xiàn)之不良數(shù)量、改善對策等填入《不合格通知單》，并將該單隨物料送檢。

3．4特采入庫

（1）IPQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管單位因下列情形可申請?zhí)夭桑?/p>

（A）缺陷輕微對品質(zhì)特性防礙極小。

（B）下工程或出貨急需該批制品。

（C）經(jīng)下工程簡單挑選或修復(fù)后可使用。

（D）其他特殊狀況。

（2）經(jīng)品管部經(jīng)理復(fù)核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。

（3）特采后，制品依合格品流程入庫，但由IPQC在標(biāo)簽上注明特采及特采原因。

（4）特采物料之后續(xù)處理方式：

（A）讓步接受予以使用。

（B）經(jīng)挑選后使用。

（C）經(jīng)加工修復(fù)后使用。

出貨檢驗規(guī)定

1．總則

1．1制定目的

為加強(qiáng)產(chǎn)品之品質(zhì)管理，確保出貨品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

1．2適用范圍

凡本公司制造完成之產(chǎn)品，在出貨前之品質(zhì)管制，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．出貨檢驗規(guī)定

2．1成品入庫檢驗

成品入庫前，依《終檢驗規(guī)定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數(shù)批之方式交驗入庫。

2．2成品出貨檢驗

同一訂單（制造命令）之成品入庫完成后，在出貨之前，應(yīng)進(jìn)行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：

（1）由客戶派員或客戶指定驗貨機(jī)構(gòu)人員對產(chǎn)品進(jìn)行出貨檢驗。

（2）客戶授權(quán)由本公司品管部派員作出檢驗。

（3）上述兩種情形以外之產(chǎn)品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。

2．3客戶驗貨配合

（1）業(yè)務(wù)部提前聯(lián)絡(luò)客戶人員到本公司驗貨。

（2）品管部派員協(xié)助客戶作抽樣及檢驗工作。

（3）由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。

2．4合格出貨

客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續(xù)。

2．5拒收重流

（1）客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關(guān)部門。

（2）品管、生技、制造部聯(lián)合制定重流之對策，其中：

（A）品管部主導(dǎo)重流的對策。

（B）生技部主導(dǎo)重流的作業(yè)流程。

（C）制造部負(fù)責(zé)重流作業(yè)。

必要時，因重流時間較長，應(yīng)同生管部作計劃調(diào)度安排。

（3）重流后，制造單位應(yīng)視同其他成品，依交驗批逐批經(jīng)FQC終檢驗并入庫。

（4）待整個訂單批（制造命令批）重流并檢驗合格入庫后，再由客戶驗貨人員或品管部人員進(jìn)行復(fù)驗。

（5）品管部負(fù)責(zé)追蹤后續(xù)生產(chǎn)之預(yù)防改善對策。

2．6特采出貨

（1）特采申請

下列情形，業(yè)務(wù)部、制造部可提出特采申請：

（A）產(chǎn)品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。

（B）出貨時間緊迫。

（C）其他特殊狀況。

（2）特采批準(zhǔn)

（A）客戶驗貨之訂單，應(yīng)由客戶核準(zhǔn)。

（B）由本公司驗貨之訂單，在品管部經(jīng)理審核后，報總經(jīng)理核準(zhǔn)。

（3）特采出貨

視同合格品辦理出貨。

3．本公司驗貨規(guī)定

3．1抽樣計劃

依據(jù)GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

3．2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

3．2．1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

（3）品質(zhì)特性變異大者。

3．2．2特特性

符合下列條件之一，屬特殊特性：

（1）檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

（3）品質(zhì)特性變異小。

（4）破壞性之試驗。

3．3檢驗水準(zhǔn)

（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。

（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

3．4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

（1）致命缺陷（CR）

能或可能危害消費者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴(yán)重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）

不能達(dá)成產(chǎn)品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴(yán)重缺陷，用MA表示。

（3）次要缺陷（MI）

并不影響產(chǎn)品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

3．5允收水準(zhǔn)（AQL）

本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準(zhǔn)規(guī)定如下：

（1）CR缺陷，AQL=0。

（2）MA缺陷，AQL=1.5%。

（3）MI缺陷，AQL=4.0%。

如客戶另有規(guī)定相應(yīng)之允收水準(zhǔn)，則依客戶標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。如本公司允收水準(zhǔn)嚴(yán)于客戶標(biāo)準(zhǔn)，可仍依本公司標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3．6檢驗依據(jù)

依據(jù)下列一項或多項：

（1）技術(shù)文件、設(shè)計資料。

（2）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（3）國際、標(biāo)準(zhǔn)。

（4）行業(yè)或協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)（如TUV、UL、CCEE等）。

（5）客戶要求。

（6）品質(zhì)歷史檔案。

（7）比照樣品。

（8）其他技術(shù)、品質(zhì)文件。

3．7檢驗項目

（1）環(huán)境試驗

依相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。

（2）震動試驗

依標(biāo)相關(guān)準(zhǔn)進(jìn)行。

（3）壽命試驗

依設(shè)計要求進(jìn)行。

（8）結(jié)構(gòu)檢查

依特殊S-2水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

（9）外觀檢查

依一般II級水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

（10）包裝附件檢查

依一般II級水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

產(chǎn)品表示與可追溯性控制

1．總則

1．1制定目的

為制定每批入庫之物料（原物料、半成品、成品）的標(biāo)識，以利于制造、倉儲等作業(yè)辨識，并為品質(zhì)責(zé)任追溯提供依據(jù)、特制定本規(guī)章。

1．2適用范圍

本公司各種原物料、半成品、成品之標(biāo)識及追溯，均適用本規(guī)章。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．產(chǎn)品標(biāo)識規(guī)定

2．1原物料之標(biāo)識

（1）供應(yīng)商提供之每批物料，其每一包裝容器外，應(yīng)貼上供應(yīng)商之產(chǎn)品標(biāo)簽，內(nèi)容應(yīng)包括：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、供應(yīng)商名稱、生產(chǎn)日期等，必要時應(yīng)標(biāo)識供應(yīng)商作業(yè)單位或人員，以及產(chǎn)品保質(zhì)期等。

（2）原物料進(jìn)廠后，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應(yīng)商送貨人員填寫后貼在該批物料包裝上。待檢卡內(nèi)容應(yīng)包括：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、供應(yīng)商名稱、交貨日期等。

（3）品管部IQC人依照進(jìn)料檢驗規(guī)定對原物料進(jìn)行檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果，在待檢卡上貼上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”（讓步接收）字樣標(biāo)簽，并簽署供應(yīng)商名稱、姓名、檢驗日期。

（4）合格或特采物料入庫后，至制造單位使用完之前，每一包裝容器標(biāo)簽及整批物料之待檢卡均不可撕毀。

2．2半成品之標(biāo)識

（1）制造部各單位在生產(chǎn)加工完成之半成品入庫前，應(yīng)在其包裝容器外貼上標(biāo)簽卡。標(biāo)簽卡應(yīng)填寫下列內(nèi)容：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、制造命令、客戶、制造班組（必要時填入作業(yè)人員姓名）、生產(chǎn)日期等。

（2）制造單位物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應(yīng)貼上該批物料之待檢卡。待檢卡填寫下列內(nèi)容：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、制造命令、客戶、制造班組、生產(chǎn)日期等。

（3）品管部FQC人員依照終檢驗規(guī)定予以檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果，在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、“特采”字樣之印章，并簽署姓名、檢驗日期。

（4）合格或特采物料入庫后至后工程使用完這前，每一包裝容器之標(biāo)簽及整批物料之待檢卡均不可能撕毀。

2．3成品之標(biāo)識

（1）成品包裝之標(biāo)識同半成品標(biāo)識方法（標(biāo)簽卡、待檢卡）。

（2）每一成品應(yīng)根據(jù)（或產(chǎn)品銷售國）相關(guān)的產(chǎn)品質(zhì)量法規(guī)的規(guī)定，標(biāo)識生產(chǎn)日期、使用期限（保質(zhì)期）、生產(chǎn)批號等內(nèi)容。

3．產(chǎn)品追溯規(guī)定

3．1產(chǎn)品追溯方式

出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)問題需追溯時，可以下列方式入手：

（1）產(chǎn)品之生產(chǎn)批號、日期。

（2）產(chǎn)品或物料之標(biāo)簽卡、待檢卡。

（3）各種產(chǎn)品的檢驗記錄、檢驗報告。

（4）生產(chǎn)日報表及相關(guān)生產(chǎn)記錄。

（5）其他可追溯之方式。

3．2產(chǎn)品追溯體系

不合格品控制

1．總則

1．1制定目的

為防止不合格品被誤用，規(guī)范不合格品之標(biāo)示、隔離、處理，特制定本規(guī)章。

1．2適用范圍

凡本公司從進(jìn)料至成品的各環(huán)節(jié)中，產(chǎn)生之不合格品的管理，均適用本規(guī)章。

1．3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2．管理規(guī)定

2．1不合格的種類

本規(guī)章所指之不合格品有兩種不同之狀況：

（2）因含有一定數(shù)量之不良品，導(dǎo)致抽樣缺陷超過AQL值，而被品管部（或客戶）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。

2．2作業(yè)程序

2．2．1進(jìn)料檢驗不合格品之控制

（1）品管部IQC人員在進(jìn)料檢驗抽檢中，發(fā)現(xiàn)之不良品（CR、MA、MI）由IQC人員在該不良品之缺陷處貼上紅色箭頭標(biāo)簽，標(biāo)識不良缺陷。

（2）判定合格或特采之物料，IQC人員將抽檢不良品數(shù)量從批量中扣除，或要求供應(yīng)商補足良品數(shù)，將不良品退供應(yīng)商處理，并要求改善。

（3）判定交驗批整批不合格時（不良數(shù)超過AQL值），IQC人員對該批物料貼上“不合格”（拒收）之標(biāo)示或加蓋“不合格”章。

（4）倉管人員將不合格批之物料移至指定之“不合格區(qū)”，以隔離“待檢區(qū)”及“合格區(qū)”之物料。

（5）判定不合格批之物料處理方式如下：

（A）退回廠商處理后再交驗。

（B）由相關(guān)人員申請，經(jīng)權(quán)責(zé)人員審核予以特采，降低標(biāo)準(zhǔn)使用。

（C）特采，挑選使用。

（D）特采，修復(fù)加工后使用。

2．2．2制程中不合格品之控制

（1）作業(yè)人員在加工作中自檢（互檢）發(fā)現(xiàn)之不良品，應(yīng)予以挑出，并放置于指定的標(biāo)有“不良品”字樣的容器中。

（2）PQC針對作業(yè)人員挑出的不良品進(jìn)行判定，確屬不良品且本工程無法修復(fù)者，在缺陷處貼上紅色箭頭標(biāo)簽，由制造單位物料人員將不良品移至標(biāo)有“不良品區(qū)”的區(qū)域。

（3）對本工程可以修復(fù)使用的不良品，由PQC要求制造單位修復(fù)加工后使用。

（4）對“不良品區(qū)”的不良品應(yīng)每日集中處理一次，由PQC區(qū)分報廢品與不良退貨品，需報廢的不良品由制造單位報廢，應(yīng)退回供料單位處理的由制造單位退料處理。

2．2．3終檢驗不合格品之控制

（1）品管部FQC人員工在終檢驗抽檢中，發(fā)現(xiàn)之不良，在缺陷處貼上紅色箭頭標(biāo)簽。

（2）交驗批判定合格或特采時，F(xiàn)QC人員將抽檢不良品數(shù)量從批量中扣除，或要求送檢單位補足良品數(shù)，將不良品退送檢單位處理，并要求改善。

（3）交驗批判定不合格時，F(xiàn)QC人員對該批物料貼上不合格（拒收）之標(biāo)識。

（4）送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置于“不合格”區(qū)，待進(jìn)一步采取對策處理。

（5）判定不合格批之物料處理方式如下：

（A）由送檢單位安排重流后再交驗。

（B）由相關(guān)人員申請，經(jīng)權(quán)責(zé)人員審核予以特采，降低標(biāo)準(zhǔn)使用。

（C）特采，由下工程挑選或修復(fù)后使用。